山東港口青島港前港分公司礦石碼頭，全流程自動化系統(tǒng)讓這座“30歲”的老碼頭重新煥發(fā)活力。這源于一支常年行走在礦石、煤炭、鋁礬土以及大型機械、皮帶流程之間的創(chuàng)新團隊，他們不舍晝夜奮斗攻關，自主改造了全國首個全系統(tǒng)干散貨智慧碼頭。他們就是山東港口青島港前港分公司“偉麗創(chuàng)新團隊”。

　　理順“洋機器”線路圖

　　“25年前我入港，一路跟隨公司發(fā)展成長。”偉麗創(chuàng)新團隊帶頭人、山東港口青島港前港公司安全環(huán)?？萍疾扛苯?jīng)理趙偉麗回憶，1998年公司建成當時亞洲第一、世界第二的20萬噸級礦石碼頭，2009年成為全海區(qū)首個億噸裝卸公司，先后19次刷新鐵礦石接卸世界紀錄。

　　記者跟隨趙偉麗來到中控室，堆取料司機張宇介紹說：“以前工作在戶外，少不了風吹日曬，我們每班次要進行1000余次‘彎腰低頭’操作，理貨員每天要在現(xiàn)場步行25公里以上，皮帶工要在流程沿線24小時不間斷巡視?，F(xiàn)在，大家吹著空調(diào)，看著監(jiān)控、點點鼠標、按下按鈕就能完成所有工作，我們從‘藍領’變成了‘白領’。”

　　作為大宗干散貨專業(yè)化裝卸公司的前港公司，已經(jīng)運營30年，設備逐漸步入“老年期”，加之干散貨作業(yè)生產(chǎn)計劃變數(shù)大，設備、成本等數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析全靠人工，人機配合、機機配合環(huán)節(jié)多。這讓安全運行、提高效率面臨較大壓力。“干散貨公司吃的是‘流程飯’，必須把設備當成寶貝疙瘩。”趙偉麗看著電腦畫面里的機器說，如何不傷筋動骨盤活設備資源，讓老舊設備煥發(fā)新活力，成為一道急需突破的難題。

　　而要進行碼頭全面智慧化升級則難上加難，一是沒有可借鑒的案例，二是由于青島港很多設備的電控系統(tǒng)是幾十年前從國外引進的，要想摸清它們的控制線路，非常困難。前港公司找了很多專家到港論證，他們給出的答案很統(tǒng)一，“這樣的設備狀況和生產(chǎn)模式，升級改造的成功率基本為零。”趙偉麗說。

　　路都是人走出來的，不試怎知不行？趙偉麗的同事中，有一批在一線摸爬滾打的“土專家”，沒有誰比他們更熟悉一線作業(yè)需求，沒有誰比他們擁有更強烈的改造愿望。趙偉麗隨后和他們組成38人的“偉麗創(chuàng)新團隊”，以小港池碼頭為試點，開始尋找解決辦法。

　　設備要想動起來，就要了解它們的每一條控制線路。為了準確找到線路的操控參數(shù)，他們曾試過在裝載機上連接電腦，裝載機每做一個動作就細心地記錄下來，再從無數(shù)復雜的動作中實時觀察信號變化，以此反推動作操控參數(shù)。為解決無人清艙裝載機數(shù)據(jù)的穩(wěn)定性，他們頂著近40攝氏度高溫，連續(xù)4個月下至深達20米的外來船艙，采集到8000多份關鍵數(shù)據(jù)，還攻克了船艙內(nèi)5G信號覆蓋率不足的難題。為找到全卸船機上的控制線路，他們背著20多公斤重的測試設備，幾百次攀爬16層樓高的機器，全然不懼身下波濤洶涌的大海。

　　經(jīng)過半年多努力，偉麗創(chuàng)新團隊梳理出電氣線路3000多條，完整畫出1500余幅控制線路圖，自主設計近1000項邏輯控制程序，完成100多項技術規(guī)劃書，終于把設備控制線路這條線“理順”了，為大型設備自動化改造打下堅實基礎。

　　為老設備裝上“智慧芯”

　　對于設備來講，只有控制線路理順了，才能裝上“智慧芯”，實現(xiàn)一網(wǎng)統(tǒng)管。

　　看似簡單的這一步，實現(xiàn)起來卻很艱難。這中間關聯(lián)了門機自動控制系統(tǒng)、堆取料機自動控制系統(tǒng)、流程皮帶控制系統(tǒng)、智慧調(diào)度系統(tǒng)等六大系統(tǒng)，先要將六大系統(tǒng)的數(shù)據(jù)打通，再梳理好先后控制的邏輯關系，生成異常處理機制等，才能實現(xiàn)一鍵對位、一鍵啟動。由于關聯(lián)的系統(tǒng)和設備非常多，僅功能調(diào)試這一項的難度就無法估量。

　　趙偉麗堅信，再難解的“疙瘩”也一定能解開！“偉麗創(chuàng)新團隊”24小時緊盯生產(chǎn)計劃，經(jīng)常利用深夜進行新模式調(diào)試。他們還定下了“即使只有5分鐘停機間隙，也要開展測試”的團規(guī)。

　　世上無難事，只怕有心人。經(jīng)過上千次模擬試驗，設計修改100余項缺陷，創(chuàng)新20余項電流檢測方式、斗輪連鎖保護、智能溫控系統(tǒng)等工藝，優(yōu)化60多項老舊電控系統(tǒng)程序后，他們最終確立了堆取料機“PLC集中控制+電流檢測保護+視頻全覆蓋監(jiān)控+故障智能判別+遠程連鎖保護”的綜合運行模式。

　　此后，他們又歷經(jīng)60多天鏖戰(zhàn)，完成了20萬噸級礦石碼頭兩臺堆取料機的整機電氣改造和自動化改造。“這就好比給整機神經(jīng)中樞進行了一次‘大替換’，打通了設備的‘任督二脈’。”趙偉麗長舒一口氣說，這為后期各類設備的自動化改造積累了非常寶貴的經(jīng)驗。

　　“偉麗創(chuàng)新團隊”逢山開路，遇水架橋。他們依托北斗導航、5G、機器視覺、人工智能、激光傳感、無人機測量等先進技術，攻克600余項行業(yè)難題，賦予9大機種、17臺老舊設備全新的“智慧芯”，對來自不同國家、不同廠家、不同時期的生產(chǎn)設備，最終實現(xiàn)指揮控制系統(tǒng)一網(wǎng)統(tǒng)管。

　　在實戰(zhàn)中改進優(yōu)化

　　“剛開始，司機師傅從視野遼闊的駕駛室換到室內(nèi)操作裝載機，因為不適應導致工作效率大不如前。”“偉麗創(chuàng)新團隊”成員郭凱說，從室外到室內(nèi)，司機無法感知車輛動態(tài)，操作精細度自然會打折扣，作業(yè)效率也因此受到影響。

　　這個問題必須盡快解決。郭凱不斷研究摸索，主動帶領司機對油門加減、動臂提升、鏟斗收翻等操作反復練習磨合，并安裝6種組合鏡像攝像頭，保證了遠程影像和室內(nèi)駕駛的一致性，最終確保了設備安全運行和作業(yè)效率。

　　隨后在梳理碼頭各項業(yè)務過程中，他們又發(fā)現(xiàn)，實現(xiàn)港口自動化作業(yè)，需要提前對貨垛進行掃描，以此提供數(shù)據(jù)支撐。然而，掃描一個完整的貨垛至少需要20分鐘，這對于以秒計算的作業(yè)流程來講，無疑會嚴重拖累生產(chǎn)效率，導致自動化作業(yè)模式棄用。

　　針對這一問題，“偉麗創(chuàng)新團隊”反復研究、測算、模擬，最終創(chuàng)新性地找到了邊作業(yè)、邊掃描、邊存儲的方案：利用無人機攜帶激光雷達進行貨垛掃描，生成3D貨垛模型，以此實現(xiàn)無人機對全庫場貨垛的物理測量和3D建模。方案一確定，他們立刻借用視頻拼接、GPS定位等信息化手段，利用無人機、激光點云掃描等技術，最終形成三維可視化智慧庫場，實現(xiàn)無人指垛、庫場推優(yōu)、船舶推優(yōu)。

　　在實施一系列創(chuàng)新舉措后，前港公司庫場利用率由原來的76.3%提升至83.5%，可多堆碼礦石60余萬噸，庫場內(nèi)堆場年度周轉次數(shù)也由原來的9.11次提升至10.02次，相當于可多接卸700萬噸礦石。同時，大幅減少傳統(tǒng)庫場管理人員數(shù)量，降低了勞動強度。“現(xiàn)在庫場由原來每班次50多名理貨員降低至每班次10余名，徹底擺脫了人工GPS終端‘跑垛’模式，將理貨員從臟苦累險的工作環(huán)境中解放了出來。”偉麗創(chuàng)新團隊成員智慧庫場（DYS）項目負責人劉尚旗說。

　　“很多創(chuàng)新職工都說好，我們就感覺特別幸福，特別有成就感。因為被職工需要，所以我們的人生變得不平凡，這是很有意義的事。”趙偉麗感慨地說。

　　偉麗創(chuàng)新團隊用中國人的勤勞和智慧，將多年制約港口發(fā)展的“頑疾”系統(tǒng)化治愈，他們只用了短短兩年半時間就攻克了傳統(tǒng)干散貨碼頭改造升級的世界性難題，蹚出了一條節(jié)約化、綠色化、可復制的新路子。這些成績的背后，只因他們有著堅定的信念：“看準了一條路，就要一直走下去！”